Rabu, 14 Januari 2009

Bab VI Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB VI
TWIST DRILL
A. Pengertian
Twist drill adalah suatu alat potong yang bekerja dengan cara berputar pada sumbunya, yang menghasilkan lubang silindris dan ukuran lubang yang dihasilkan sama dengan ukuran alat tersebut.
DRILLING BORING
- menggunakan twist drill - menggunakan boring tool (ISO 8/9)
- hasil lubang = ukuran tool - hasil lubang > ukuran tool
- ukuran tetap/ Fix - ukuran bisa bervariasi
- benda kerja bisa pejal / sudah berlubang - harus ada lubang awalan

B. Bagian-bagian Twist Drill







Gambar twist driil

C. Fungsi
1. Body
Bagian twist drill yang mempunyai sisi potong primer maupun sekunder yang ditandai dengan adanya alur spiral (flute).
2. Neck
Bagian twist drill yang membatasi antara shank dan body.
3. Shank
Bagian twist drill yang dipegang oleh drill chuck / sleeve.
- Drill chuck berfungsi pemegang Shank berbentuk silindris.
- Sleeve berfungsi pemegang Shank berbentuk konus.
4. Heel
Salah satu tepi dari alur spiral (flute) yang tidak berfungsi sebagai mata potong.
5. Land
Bagian twist drill yang memiliki mata potong dan posisinya mengikuti alur spiral dengan sudut bebas 0°, Sebagai mata potong skunder yang berfungsi untuk mempertahankan ukuran nominal diameter lubang yang dihasilkan.
6. Flute
Alur spiral pada body yang berfungsi :
- membentuk sudut gama pada mata potong primer dan skunder
- jalan keluar untuk chip pada saat proses pengeboran.
7. Lip
Sisi potong pada mata potong primer yang dibentuk oleh perpotongan antara face dan flank.
8. Face
Permukaan flute yang mendekati lip, dimana chip yang diarahkan saat proses pemotongan.
9. Flank
Bidang bebas pada mata potong primer. Bidang inilah yang setiap kali digerinda saat pengasahan twist drill.
10. Point
Mata potong primer pada twist drill, yang terdiri dari : Lip, Flank, Face dan Chisel.
11. Chisel Edge
Garis yang dibentuk oleh pertemuan Flank dari dua buah mata potong. Untuk menyempurnakan proses pengerjaan biasa geometrinya dibuat 55° atau dimodifikasi bentuk tertentu.
12. Web
Bagian inti dari twist drill yang tidak terkena alur spiral/flute. Ukurannya membatasi chisel edge.

D. Standarisasi Twist Drill
Standarisasi Type Ukuran Ø Tol. Peningkatan Tangkai Ukuran Spesial

DIN 1889 ESU Ø 0.05 – Ø 1.45 h8 0.01 Silindris
DIN 338 N Ø 1 – Ø 4.0 h8 0.05 Silindris
Ø 4.1 – Ø 13 h8 0.1 Silindris Ø 6.25
DIN 338 N Ø 0.2 – Ø 4.0 h8 0.05 Silindris
Ø 4.1 – Ø 13 h8 0.1 Silindris
DIN 345 N Ø 14.0 – Ø 25.0 h8 0.25 MT 2 – MT 3
Ø 25.5 – Ø 50.5 h8 0.5 MT 3 – MT 4
Ø 51.0 – Ø 70.0 h8 1 MT 5 Ø 75.0

E. Type Twist Drill
Alur spiral pada twist drill mempunyai fungsi utama sebagai pembentuk sudut garuk (γ) pada mata potong primer maupun sekunder. Secara prinsip masih sama dengan pahat bubut, semakin keras material maka sudut garuknya semakin kecil, begitu juga sebaliknya.
Pemilihan type ini didasarkan pada material benda kerja dan masih disesuaikan dengan pengasahan sudut puncak twist drill.
Tiga type twist drill menurut sudut spiral, yaitu :
1. Type N  γ = 16º - 30º
Type twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material normal, dilihat dari segi kekerasan dan keuletannya.





Gambar twist drill tipe N
2. Type H
Twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material yang keras dan getas.




Gambar Twist Drill Tipe H
3. Type W
Twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material yang lunak.





Gambar Twist Drill Tipe W

F. Pengasahan Twist Drill
Kriteria pengasahan
Pada twist drill yang diasah hanya bidang sudut bebas (Flank) pada kedua mata potong primernya. Adapun syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam pengasahan, antara lain :


a. Sudut puncak (φ)
• Sudut puncak adalah sudut yang dibentuk oleh kedua sisi potong pada mata potong primer.
• Besar sudut pncak dipengaruhi oleh jenis material yang akan dikerjakan
• Ada 3 type dalam pemilihan besanya sudut puncak menurut Standarisasi DIN 1414, yaitu :
No Type Digunakan untuk Jenis Material
1. Type N
γ = 16º-30º • Baja dan baja tuang dengan kekuatan tarik sampai 700 N/mm², φ = 118º.
• Paduan Cuzn, nickel, stainless steel, φ = 140º.
2. Type H
γ = 10º-13º • Paduan Cuzn, 40, φ = 118º.
• Baja kekuatan tingggi > St 70, φ = 140º.
• Plastik cetakan, batu, φ = 80º.
3. Type W
γ = 35º-40º • Alumunium, copper φ = 140º.
• Zinc alloys, φ = 118º.












Gambar Sudut Puncak
b. Sisi potong sama panjang
Bagian yang harus sama panjang adalah LIP kedua-duanya.
Akibat dari sisi potong yang tidak sama panjang, antara lain :
• Munculnya gaya radial pada saat pengeboran.
• Perubahan center lubang uang dihasilkan.
• Pembesaran ukran lubang yang dihasilkan.
• Patahnya twist drill akibat terjadinya kelenturan pada saat proses drilling.







Gambar sisi potong twist drill
c. Sudut bebas
• Bidang bebas pada twist drill berupa bidang lengkung, diukur dengan cara mencari titik singgung pertama pada punggung dari ujung mata potongnya.
• Besarnya bidang bebas (α) = 10° - 12°
• Semakin besar bidang bebas (α) maka semakin tajam berakibat laju pemakanan semakin cepat atau sebaliknya.
• Ketegaran twist drill mempengaruhi besarnya bidang bebas (α)






Gambar sudut bebas twist drill
d. Chisel Edge Angle
Chisel Edge yang diminta pada twist drill bermacam-macam untuk tipe N, sudut chisel edgenya 55 °





Gambar chisel edge angle twist drill
e. Kesebidangan
Kesebidangan pada permukaan twist drill tergantung pada operator. Maka dari itu diperlukan latihan-latihan.




Gambar kesebidangan
G. Cara pengasahan
1. Cara manual
Pada cara manual hanya dibutuhkan mesin gerinda jenis bangku misalnya vitax. Kriteria pengasahan dicapai dengan kemampuan operator tanpa alat bantu, sehingga memeng dituntut ketra,pilan pengerjaan manual yang baik. Pengerjaan ini memakai batu gerinda tipe 1 atau from A dengan memanfaatkan diameter lengkungnya.
Adapun cara setting pengasahan twist drill adalah sebagai berikut :
a) Setting posisis lip ( sisis potong twist drill ) pada posisi horizontal ( 0°) sejajar dengan center batu gerinda.
b) TD dimiringkan kekiri sebesar ½ dari sudut puncak.
c) TD dimiringkan kebawah sebesar clearence angle
Catatan :
a) Posisi terendah dari TD adalah tepat pada center batu gerinda , tidak boleh dibawah center batu gerinda.
b) Panjang langkah harus diatur disesuaikan dengan besar kecil diameter TD.
2. Dengan mesin khusus pengasah twist drill
Dengan mesin khusus pengasah twist drill dibantu dengan skala pembentuk sudut puncak dan sudut bebasnva yang jelas bahwa kesebidangannya mudah dicapai dengan niesin mi. Pengasahan jenis ini dengan memanfaatkan kelengkungan dan diameter dalam batu geninda (type V -form E ). yang berakibat adanya keterbatasnya ukuran twist drill yang dapat dikerjakan. Perlu diingat bahwa posisi pengasahan untuk tiap diameter akan berbeda beda. Karena memakai referensi sisis keliling twist drill bukan center twisr drill. Kecenderungan untuk hangus lebih tinggi karena bidang geseknya agak lebar sebagai contohnya mesin Demander.

Gambar Mesin Demander


3. Dengan perlengkapan khusus
Jenis mesin yang digunakan sania dengan cara manual. hanya saja ada perlengkapan tambahan untuk rnemudahkan pengerjaan. Dengan perlengkapan tersebut gerakan bisa lebih kontinyu, sudut puncak dan sudut bebasnya bisa diatur. Kelemahannva adalah twist drill selalu menempel pada batu gerinda. sehingga kemungkinan untuk hangus hebih besar. Alat ini masih terkesan kurang praktis dan efisien sehingga jarang digunakan untuk proses pengasahan twist drill.
H. Pengukuran hasil pengasahan
a) Pengukuran sudut puncak dan panjang sisi potong
Sudut puncak dan panjang sisi potong dapat dichek menggunakan gauge khusus sesuai dengan sudut puncak yang diinginkan dan skala vernier pada sisi tepinva. Cara inii hanya mengandalkan pengamatan secara visual. sehingga sangat tergantung pada ketelitian atau kecermatan dan operatornva. Untuk pengerjaan dengan tuntutan kepresisian tinggi dapat dicheck ketinggian ujung masing-masing sisi potong menggunakan outside dial.






Gambar Pengukuran
b) Pengukuran sudut bebas
Sudut bebas pada mata bor merupakan bidang lengkung. maka dalam mengukur kita harus mencari garis yang ditarik dan ujung mata potong dan menyinggung bidang bebasnya. Gauge yang akan dipakai disesuaikan dengan kemiringan alur spiral / sudut garuknya ( sesuai dengan type twist drill ) dan sudut bebas ( a ) yang akan kita buat 10° — 12 °.
Sebetulnya yang kita ukur saat ini adalah besarnya sudut baji. Keakuratannya tidak begitu dibutuhkan maka sering juga hanya dicheck secara visual.
c) Pengukuran chisel edge angle
Kita mengukur besarnya keminingan chiesel edge terhadap salah satu mata potong. Besarnya sudut yang di minta adalah 55°. Ada juga gauge yang dibuat untuk mengechek besarnya, sudut ini. Karena ketepatan sudutnya secara presisi tidaklah penting maka pengujian ini juga hanya dilakukan secara visual.

I. Kesalahan dalam pngasahan twist drill dan akibatnya
a) Kedua sisi potong tidak sama panjang.
Pada pengasahan ini sudut puncak pada kedua sisis sama panjang tetapi panjangnya tidak sama. Meskipun kedua mata potong menyayat, tetapi luas bidang sayatnya tidak sama.
Akibatnya :
 Tegangan atau gaya pemakanan pada masing-masing sisi potong tidak sama.
 Ada pergeseran sumbu antara twist drill dan lubang.
 Lubang yang dihasilkan akan over size.






b) Sisi potong tidak sama sudutnya
Pada pengasahan ini sisis potongnya sama panjang tetapi sudutnya berbeda. Maka hanya ada satu sisi potong yang menyayat.
Akibatnya :
 Tengangan atau gaya pemakanan ditumpu hanya oleh satu sisi potong.
 Sisi sayatnya menjadi tidak sama panjang.
 Arah pengeboran dapat membelok.
 Lubang yang dihasilkan akan oversize.







c) Panjang dan sudut sisi potong tidak sama
Kesalahan ini merupakan penggabungan antara nomor I dan 2, dimana
panjang sisinya tidak sama dan sudut puncaknya juga berbeda.
Akibat:
 Tegangan / gaya pemakanan ditumpu oleh satu sisi potong saja.
 Ada pergeseran sumbu antara twist drill dan lubang.
 Arah pengeboran dapat membelok.
 Lubang yang dihasilkan akan oversize.
Semua kesalahan dalam pengasahan yang berkaitan dengan panjang sisi potong dan sudut puncaknya dapat mengakibatkan kerusakan pada benda kerja dan kepatahan pada twist drill.






d) Clearence yang tidak sesuai.
Sudut bebas yang dibentuk secara manual dengan sisi keliling batu gerinda mungkin terlalu besar atau terlalu kecil bahkan minus, hal mi dipengaruhi oleh gerakan pengasahan. Semakin panjang / tinggi gerakan naik kita akan memungkinkan pembentukan sudut bebas yang besar, apa bila gerakan kebawah melebihi titik awalnya maka akan rnenghasilkan clearence yang minus. Clearence yang terlalu kecil akan menyebabkan twist drill tidak mampu menyayat. dan jika terlalu besar akan rnelemahkan sudut badji ( ) sehingga mudah patah.
e) Chisel edge membesar
Kecenderungan kesalahan dalam mengasah chisel edge angle akan
membesar bahkan akan tegak hurus 90° terhadap sisi potong utamanya.
Sebetulnya pembentukan sudut ini berkaitan erat dengan pembentukan sudut bebas. kalau sudut bebasnya benar maka chisel edge akan tampak lurus dan chisel edge angel ± 55°. Andaikan ada kesalahan pada chisel edge pasti disebabkan oleh pembentukan bidang bebas yang salah berarti yang harus dibetulkan adalah sudut bebasnya. Chisel edge membesar disebabkan karena Clearence angle yang dihasilkan terlalu kecil dan juga karena pada saat pengasahan posisi lip ( sisi potong ) tidak pada posisi 0°.
Semakin besar chiesel edge yang dibentuk maka gaya pemakanan yang dibutuhkan akan semakin besar karena sisi potong utama dan chisel edge bekerja pada garis yang saling tegak lurus.

Macam – macam twist drill
a. Center Drill
Center drill merupakan alat pelubang awal, fungsinya secara khusus adalah membuat lubang center untuk pengerjaan chuck center, between center atau yang lainnya. Ciri khasnya adalah ada 2 step diameter antara diameter kecil dan diameter besar dihubungkan dengan konus 60°. Lubang konus tersebut yang akan dipakai sebagai tumpuan live center.ataupun dead center. Kedalaman pengeboran hanya sampai pada akhir konusnya karena pada diameter besarnya tidak terdapat body clearence sehingga ada kemungkinan dijepit oleh benda kerja.
Ada beberapa jenis lain selainn tambahan radius yaitu tambahan cnter pada ujung d2 atau ada drill untuk diameter minor ulir didepan d1. ukuran untuk d1 dan d2 sudah distandarisasikan dalam bentuk d1xd2. contoh : 1,5 x 5 ; 2.5 x 8 ; dst. Untuk material pembentukan mayoritas dari HSS, ada yang dilapisi titanium dan juga yang terbuat dari hard metal.





Gambar Center Drill
b. Non Center Drill ( NC Drill )
Alat ini difungsikan untuk membuat takikan awal untuk pengarahan pengeboran selanjutnya. NC terbuat dari material yang lebih kaku dibandingkan dengan twist drill, agar takikan awal yang dibuat sesuai dengan posisi yang dihiarapkan ( tidak bergeser ). Bentuknya mirip dengan twist drill hanva saja tidak ada body clearence pada sisi potong sekundernya karena bagian yang difungsikan hanya bagian depan / matel kerucutnya. jadi tidak sampai membentuk diameter. Andaikan dipaksakan NC drill akan terjepit pada lubang dan bisa mengakibatkan kepatahan pada alat itu.
Dalam pengasahannva NC dibuat lancip dengan sudut puncak 90° agar penyayatan awalnya lebih mudah tanpa mengalami pergeseran center. Secara fungsi alat intl dapat digantikan deIigan jig yang terdapat selongsong yang sesuai dengan ukuran twist drill yang dipakai. Untuk ukuran D tersedia dan diameter 4, 6. 8. 10. 12. 16. 20, 25. Untuk material pemhentuknya mayoritas dan HSS. ada yang dilapisi titanium. dan juga yang terbuat dan hard metal / carbide.



Gambar NC Drill
c. Straigt Flued Drill
Drill jenis ini dipakai untuk pengerjaan material brass atau bronze. Ciri utamanya adalah spiralnya berupa alur lurus yang geometri menyebabkan sudut garuknya ( y ) 0°. sehingga alat ini juga cocok untuk pengerjaan plat-plat tipis karena material beda kerja tidak akan tertarik keatas ataupun bengkok. Gaya pengeboran yang diperlukan cukup besar karena sudut gamanya relatif kecil. selain itu juga chip yang dihasilkan tidak dapat keluar dengan sendirinya.
d. Flat Drill
Drill ini agak mirip dengan straight fluted drill yaitu sudut garuknya 0°. Secara fisik hanya material pipih yang dibuat mata potong pada ujungnya dan sebidang bebas pada sisi sampingnya. Jenis ini termasuk pada die drill yang digunakan pada pengerjaan baja yang keras. Beberpa flat drill terbuat dari carbide hard metal.
e. Aircraf Drill
Aircraf drill didesainh untuk pengerjaan material yang lunak dengan kekuatan tarik yang tinggi seperti material pembuat pesawat dan peluru. Drill jenis mi dibuat tegar untuk pengerjaan yang berat. Alur flutenya pendek tetapi mempunyai tangkai silindris yang panjang.



Gambar Aircraf Drill
f. Shell Drill
Shell drill merupakan jenis drill yang mempunyai lebih dari dua mata potong dan mempunyai inti ditengahnya, sehingga bersifat kaku dan kuat.sehingga mampu rnenghasilkan lubang yang lurus. Shell drill hanya digunakan untuk memperbesar lubang dan tidak marnpu untuk membuat lubang dari material pejal karena pada bagian intinya tidak terdapat mata potong. Biasanya terdiri dari tiga atau empat sisi potong, secara bentuk mirip dengan reamer.




Gambar Shell Drill
g. Deep Drill
Deep drill merupakan ienis drill dengan mata potong tunggal. tetapi pada mata potong tunggal tersebutmempunyai dua sisi potong yang bersudut 120°. Panjang dan sudut masing¬-masing harus tepat sama agar lubang yang dihasilkan bisa sentris. Terdapat tiga buah land yang akan menjaga drill tersebut tepat pada centernya. Dapat digunakan untuk pengeboran dari material pejal atau berlubang. Ukuran deep drill yang tesedia hanya diatas diameter 80 mm. Karena ukuran dibawah diameter 80 mm terlalu lentur dan tidak mampu mempertahankan kesentrisan dengan mata potong tunggal.
h. Hollow Drill
Hollow drill merupakan alat pelubang yang tidak mernpunyai sisipotong pada bagian intinya. Alat ini dirancang untuk menhasilkan lubang yang besar dalam waktu yang singkat. Material sisanya masih bisa digunakan untuk ukuran yang lebih kecil karena berupa material pejal bukan berupa tatal. sehingga lebih menghemat material benda kerja. Proses pengerjaan menggunakan hollow drill hanya bisa dilakukan untuk membuat lubang tembus. kalau tidak tembus maka akan ada sisa material pada intinya yang sulit untuk dibuang. Jumiah mata potong hollow drill herkisar antara 2 sampal 16. tergantung pda diarneternya. Gaya pernakanan yang dibutuhkan cukup hesar untuk menguranginya posisi tiap mata potong dibuat bet-step sehingga setiap mata potong hanya menyayat sebagian dan luasan yang akan dikerjakan.










Gambar Hollow Drill
i. Counter Bor
Jenis drill untuk membuat lubang berstep dengan dasar yang rata seperti untuk tempat inbus screw. Bentukannya mirip dengan cutter r nilling hanya pada ujung intinya terdapat pilot pin. Pilot pin tersebut memandu jalannya agar tidak bergeser dari sumbu awal.karena pemakanan dengan bidang rata cukup berat dan memungkinkan rnunculnya gaya radial. Pilot pin yang dibuat secara terpisah ( dapat diganti-ganti ) dan ada yang dibuat jadi satu dengan sisi potongnya. Sebelum diproses dengan counter bor maka perlu dibuatkan lubang awal yang sesuai dengan diameter pilot pin tersebut. Jumlah sisi potongnya ada yang berjumlah 3 dan 4.




Gambar Counter Bor
j. Solid Drill
Solid drill merupakan jenis drill yang menggunakan inserted carbide dan mempunyai permukaan yang rata. Drill ini tidak mempunyai sisi potong sekunder. Alur spiralnya pada body hanya merupakan jalan leluar bagi chip. Solid drill mampu mmbuat lubang dari amterial pejal tanpa awalan pada bidang rata maupun miring.





Gambar Solid Drill
k. Twist Drill Dengan Bentukan Khusus
Untuk memenuhi permintaan pengerjaan lubang pada benda kerja dan juga mempercepat proses pebgerjaan maka sering dibuatkan twist drill yang sesuai dengan countur yang diharapkan. Misalkan ada lubang berstep yang dihubungkan dengan konus atau seperti bentukan pada counter bor, maka twist drill dibentuk sesuai dengan gambar benda kerja yang dibuat.









Gambar Twist Drill Bentukan Khusus

Bab V Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB IV
MESIN GERINDA PERMUKAAN

1. Surface Grinding
a. Jenis mesin
• Mesin gerinda sumbu mendatar dengan gerakan meja berputar.
• Mesin gerinda sumbu mendatar dengan gerakan meja bolak-balik.
• Mesin gerinda sumbu tegak dengan gerakan meja berputar.
• Mesin gerinda sumbu tegak dengan gerakan meja bolak-balik.
b. Bagian-bagian utama mesin
• Alas mesin/Bed mesin,
• Eretan.
• Meja.
• Badan atau kolom tegak.
• Kepala gerinda.
• Unit pengendali.(mekanik, listrik, hidrolik)

c. Jenis penggerindaan
• Penggerindaan kering
Penggerindaan tanpa menggunakan cairan pendingin, biasanya disebabkan karena tujuan penggerindaan dengan beberapa factor yang mempengaruhi yaitu jenis benda kerja, proses pengerjaan, mesin, Roda gerinda dll.
Beberapa akibat dalam proses pengerjaan :
- Suhu pengerjaan yang terjadi tinggi.
- Chip/debu yang timbul menjadi beterbangan.
• Penggerindaan basah
Penggerindaan dengan menggunakan cairan pendingin.




d. Perlengkapan Mesin
• Kelengkapan Standar.
Tergantung dari pabrik pembuat mesin dan bisanya dalam pembelian mesin untuk kelengkapan standar tidak dikenakan biaya lagi.
• Kelengkapan Tambahan.
- Unit pendingin untuk mendinginkan benda kerja pada penggerindaan basah.
- Unit penyedot debu untuk menyedot debu pada penggerindaan kering.
- Intan pengasah untuk menajamkan roda gerinda.
- Meja Magnet tetap untuk memegang (mencekam) benda kerja dengan sumber magnet dari magnet tetap.
Merupakan gabungan dai beberapa elemen : pelat atas, rumah magnet, magnet permanent, pelat tutup atas.
- Meja magnet listrik untuk memegang (mencekam) benda kerja dengan sumber magnet dari arus listrik.
- Meja Sinus untuk menggerinda benda kerja bersudut lancip.
- Swivel vice untuk menggerinda benda kerja yang memiliki banyak sudut.
- Alat penyetimbang untuk memeriksa atau membuat setimbang roda gerinda pada porosnya.
- V-Block magnet untuk memegang benda kerja berbentuk bulat.
e. Hasil serat permukaan penggerindaan








Gambar Mesin Gerinda Longitudinal Table
2. Silindrical Grinding
a. Jenis mesin
• Mesin gerinda silindris sederhana.
Digunakan untuk
- menggerinda bagian luar dari poros lurus, step, tirus atau bentuk tertentu.
- menggerinda bagian luar dari poros lurus, step, tirus atau bentuk tertentu.
- Mengerinda produksi massal.
Bagian-bagian utama mesin, adalah :
- alas mesin/Bed.
- Meja mesin.
- Kepala lepas (Tailstock).
- Kepala gerinda (Headstock).
- Unit pengendali (control unit).
- Unit pendingin (coolant unit and fitting).
- Baut penyetel kedataran (leveling bolt).
• Mesin gerinda silindris universal.
Fungsinya sama dengan mesin gerinda sederhana, perbedaannya terletak pada kepala tetap dan kepala gerinda yang bisa diputar dengan sudut tertentu.
b. Sistem kendali mesin
Sistem kendali ada 3 jenis :
- mekanis
- hidrolis
- elektris
c. Perlengkapan mesin
• Penyetimbang roda gerinda
• Intan pengasah
• Live senter
• Alat pembuka roda gerinda
• Kotak alat
• Kunci-kunci
• Follower rest
• Driver plate
• Let dog
• Dead senter














Gambar Mesin Gerinda Silidrical Grinding

3. Tool Grinding
a. Bagian-bagian utama mesin
• Bed mesin
• Meja mesin
• Kepala gerinda
• Kepala lepas
• Penyedot debu
• Unit pendingin
• Unit pengendali


b. Perlengkapan mesin
• Penopang gigi (toothrest)
• Indexing head
• Vice
• Intan pengasah























Gambar Mesin Tool Grinding

Bab IV Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB II
RODA GERINDA

A. Spesifikasi dan Bentuk Roda Gerinda
Tujuan adanya spesifikasi dari Roda gerinda adalah untuk memudahkan memilih jenis dan Roda gerinda yang paling sesuai/paling baik dalam megerjakan suatu benda kerja tertentu.
Banyak faktor yang mempengaruhi pemilihan Roda gerinda, antara lain :
• Jenis Material benda kerja.
• Jenis Pengerjaan (basah/kering).
• Bentuk benda kerja.
• Tujuan pengerjaan (roughing/finishing)
• Mesin yang digunakan (ukuran Roda gerinda)






1. Spesifikasi Roda Gerinda
gambar spesifikasi roda gerinda

Sebenarnya sebutan Roda Gerinda / Batu Gerinda / Grinding Wheel ini sama saja, ketiga istilah itu mempunyai maksud yang sama yaitu Alat potong dalam proses penggerindaan.
Ada 2 unsur pokok yang terdapat pada roda gerinda, yaitu : butiran bahan asah (abrasive) dan perekat (bond). Kedua jenis bahan utama tersebut dicampur jadi satu dengan proses tertentu (dibahas di bagian pembuatan batu gerinda).
Beberapa hal yang mempengaruhi spesifikasi dari roda gerinda, antara lain
1. Jenis bahan asah (abrasive)
- A : Aluminium oxide (oksida aluminium)
- C : silicon Carbide (karbida silisium)
- D : Diamond (intan)
Ada tabel yang lebih spesifik lagi
Winterthur Qualities
Vitrified Bond Characteristic
11C Silicon carbide ( green )
A Regular alumunium oxide ( brown)
29A Mono crystalline alumunium oxide ( Milky white )
31A Semi-pure alumunium oxide ( greyish blue )
42A White-pure alumunium oxide with white liring bond
49A White-pure alumunium oxide with light blue liring bond
53A White-pure alumunium oxide with red brown special liring bond
57A Pure alumunium oide ( light pink )
61A Mixture of semi-pure and pure alumunium oxide ( grey )
64A Mono-cyristalline alumunium combined with pure alumunium oxide ( pink )
67A Mono crystalline alumunium oxide ( light grey)
68A Pure alumunium oxide ( ruby )
93A Microcrystalline sintered alumunium oxide ( 30% )
95 A Microcristalline sintered alumunium oxide ( 50 % )
Resinoid Bond
C Silicon carbide ( black )
11C Silicone carbide ( green )
A Normal alumunium oxide ( brown )
31A Semi-pure alumunium oxide (greyish-blue)
42A White pure alumunium oxide
AC Mixture of normal alumunium oxide and silicone carbide
ZA Mixture of zirconia and normal alumunium oxide
Resinoid bond reinforced
C Silicon carbide ( black )
A Normal alumunium oxide ( brown )

2. Ukuran bahan asah
Ukuran butiran abrasive ( bahan asah ) dinyatakan dalam bentuk angka-angka. Angka semakin kecil menunjukan ukuran abrasive besar dan sebaliknya. Abrasive yang kasar ( angka kecil ) mempunyai kemampuan potong baik. Abrasive yang halus ( angka besar menghasilkan kualitas permukaan dan daya bentuk yang halus).
- Kasar : 12 14 16 20 24
- Sedang : 30 36 46 56 60
- Halus : 70 80 90 100 120
- Sangat halus : 150 180 220 240
- Tepung : 280 320 400 500 800 1200
3. Tingkat kekerasan
Kekerasan roda gerinda dinyatakan dalam benruk huruf – huruf. Keras/ lunaknya roda gerinda ditentukan dari mudah / tidaknya butiran abrasive terlepas, sehinnga ini sangat berkaitan dengan kemampuan perekat dalam mengikat butiran abrasive. Roda gerinda lunak digunakan untuk benda keras dan sebaliknya.
- Sangat lunak : E F G
- Lunak : H I J K
- Sedang : L M N O
- Keras : P Q R S
- Sangat keras : T U V W
4. Susunan butiran bahan asah
Structure roda gerinda menunjukan porositas dari roda gerinda yang ditentuka oleh perbandingan dan susunan dari butiran bahan asah dan perekat. Perbandingan perekat dalam roda gerinda sekitar 10-30% dari volume total roda gerinda.
Struktur roda gerinda dibedakan menjadi 2 :
a. Struktur tertutup / padat ( ruang butiran kecil )
Apabila butiran-butiran pengasah saling berdekatan dibandingkan ukurannya. Stuktur tertutup melakuakan proses kerja ” Kerja Keras ” ( teliti, halus, feeding kecil, dll)
b. Struktur terbuka ( ruang butiran lebar )
Ruang antara butiran-butiran pengasah lebar. Melakukan proses ” kerja kering ” cocok digunakan untuk proses pengasaran.












G Gambar Roda Gerinda

Stuktur roda gerinda dinyatakan dengan angka-angka yaitu sebagai berikut :
- Rapat : 0, 1, 2, 3,
- Sedang : 4, 5, 6,
- Renggang : 7, 8, 9, 10, 11, 12
5. Jenis perekat
- V : Vitrified (tembikar)
- S : Silicate (silikat)
- R : Rubber (karet)
- B : Resinoid (Bakelit)
- E : Shellac (Embalau)
6. Kode pabrik
Kode pabrik untuk penggerindaan khusus, atau pilihan lain dari pabrik

Penjelasan lain tentang Jenis Bahan Asah ( spesifikasi batu gerinda)
Butiran Bahan Asah yang banyak digunakan antara lain :
a. Oksida Aluminium / Aluminium Oxide (A)
Bahan asah ini terbuat dari bahan bauksit dan bahan ini memiliki sifat keras, ulet dan mampu menahan tegangan terus menerus.
Digunakan untuk menggerinda benda kerja yang terbuat dari bahan : baja, besi kasar, besi tempa, baja perkakas, bronze dan bahan lainnya yang sejenis.
Batu gerinda yang terbuat dari bahan asah (A) biasanya berwarna merah/orange.
Beberapa yang termasuk kode yang termasuk dalam jenis Aluminium oxide antara lain :
1. A : digunakan untuk menggerinda alat-alat potong.
2. 32A&25A : digunakan untuk menggerinda baja kenyal dan mengasah alat potong.
3. 38A : digunakan untuk menggerinda ringan serta bahan yang sensitive terhadap panas.
4. 57A : digunakan untuk menggerinda bahan yang lunak dan liat.
5. 19A : digunakan untuk menggerinda bagian luar pada proses surface dan silindrical grinding.
6. 23A : digunakan untuk menggerinda dengan hasil ukuran yang presisi sekali.
b. Karbida Silisium / Carbide Silisium (C)
Bahan asah ini terbuat dari carbide silisium dan bahan ini memiliki sifat getas dan mudah pecah, sehingga mudah untuk memunculkan sisi potong yang baru.
Digunakan untuk menggerinda benda kerja yang terbuat dari bahan : besi tuang, kuningan perunggu, tembaga, alumunium, batu, karet, plastic, stainless steel dan karbida semen atau dengan kata lain untuk material yang keras.
Batu gerinda yang terbuat dari bahan asah (A) biasanya berwarna hijau.
Jenis butiran diamond dikelompokkan dalam 4 macam :
1. D : Natural Diamond
2. MD : Man made Diamond
3. CD : Nickel coated Man made Diamond
4. CDC : Copper coated Man made Diamond
c. Intan / Diamond (D)
Bahan asah ini terbuat dari intan (diamond) dan bahan ini memiliki tingkat kekerasan yang paling tinggi.
Digunakan untuk menggerinda benda kerja yang terbuat dari bahan : karbida semen, keramik, kaca, granit, kuarsa, marmer, dan batu-batu permata.
Jenis butiran diamond
D = Natural diamond
MD = man made diamond
CD = Nickel coated man made diamond
CDC = copper coated man made diamond
Ukuran Bahan Asah
Untuk membedakan ukuran butiran bahan asah dilakukan penyaringan secar bertingkat mulai dari yang kasar sampai yang halus.
Ukuran dari saringan ini mununjukkan jumlah atau banyaknya lubang mata jala dalam ukuran panjang setiap panjang 1 inchi.


(gambar saringan)


Tingkat kekerasan
Tingkat kekerasan ditentukan oleh banyak atau sedikitnya bahan perekat yang terdapat di dalam roda gerinda itu.


(gambar pengikatan)



Susunan butiran bahan asah
Susunan butiran bahan asah adalah jarak antara butiran-butiran bahan asah yang terdapat pada roda gerinda.

(gambar pengikatan)



Perekat
Berfungsi sebagai pengikat butiran-butiran bahan asah agar menyatu dan tidak mudah terlepas dari butiran-butiran lainnya.
Beberapa jenis perekat yang sering digunakan :
1. Tembikar / Vitrified (V)
Mempunyai sifat tidak mudah terpengaruh dari air, oil, ataupun perubahan suhu.
2. Silikat / Silicate (S)
Digunkan untuk mengerjakan bahan yang sensitive terhadap panas.
3. Bakelit / Resinoid (B)
Digunakan untuk roda gerinda yang mempunyai kecepatan putaran tinggi.
4. Karet / Rubber (R)
Digunakan untuk roda gerinda yang elastis
5. Embalau / Shellac (E)
Digunakan untuk menghasilkan permukaan yang sangat halus.
2. Bentuk Roda Gerinda
Contoh umum dari winthentur

Gambar Roda Gerinda Botol







Gambar Batu Gerinda Mangkuk dan pipih
B. Penggunaan Roda Gerinda
1. Pemeriksaan
2. Pemasangan ( pencekaman )
3. Penyetimbangan
4. Pembentukan dan Penajaman
5. Penyimpanan

Pemeriksaan
Pemeriksaan dibedakan menjadi 2 macam
a. Pemeriksaan langsung ( Visual )









b. Pemeriksaan Suara ( Sound Test)












Pencekaman













Adapun contoh tabel pengencangan mur pengunci dari pabrik winterthur.
Torque in newton metres Wheel structure dependence
40-50 Standart stucture ( structure ≤ 10 )
20-30 Porous structure ( structure 11 – 15)
5-20 Highly porous structure ( structure ≥15)

Penyeimbangan ( balancing )
Batu gerinda yang tidak seimbang disebabkan oleh :
a. Campuran perekat dan abrasive yang tidak merata
b. Sebagian roda gerinda basah karena oli atau air
c. Roda gerinda tidak sentris lagi
d. Adanya kelonggaran antara poros pemutar dengan lubang roda gerinda
Batu gerinda yang tidak seimbang akan menyebabkan :
a. Kualitas pengerindaan kasar ( jelek )
b. Merusak bantalan poros pemutar
c. Menimbulkan getaran yang mempengaruhi bagian mesin yang lain
Beberapa cara peyeimbang roda gerinda :
a. Dengan mengurangi bagian tertentu ( pabrik )
b. Dengan 2 bobot penyeimbang (balancer)
c. Dengan 3 bobot penyeimbang
Catatan : Cara penyeimbangan gunakan buku paket
Pembentukan dan penajaman ( Truing dan dresing )
Tujuan dari truing
 Membuat bentuk atau form yang diinginkan.
 Menjaga permukan batu gerinda agar tetap rata
 Memperbaiki putaran yang eksentrik
Tujuan dari dressing mehilangkan butiran abrasive ( sisi potong ) yang sudah tumpul, untuk memunculkan sisis potong yang baru sehingga kemampuan potong menjadi optimal lagi. Secara singkat dapat dikatakan pergantian sisi potong.
Beberapa alat yang digunakan untuk truing dan dresing adalah sbb :
 Batu dresser ( carburundum )
 Roda bata teratur ( steel wheel )
 Intan ( diamond )
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat melakukan proses dressing / truing :
a) Intan dressing bersama-sama dengan roda gerinda harus selalu diberi pendingin.
b) Kedalaman pemakanan ( depth of cut ) harus kecil atau sedikit.
c) Posisi dari intan pendressing yunggal adalah bersudut 10° -15° kebawah dari garis sumbu horizontal roda gerinda.
d) Pendresinggan dengan butiran intan yang disatukan ( cluster ), harus dipasang mengarah ke titik pusat roda gerinda.
e) Pendresingan roda gerinda dimulai dari titik yang paling tinggi.
f) Untuk pendresingan yang kasar dapat digunakan roda baja atau batu dresser ( carborundum )
g) Pada pendresingan dengan intan ( diamond ) , untuk mendapatkan hasil pendresingan yang kasar intan harus bergerak relatif cepat dan mempunyai ujung yang tajam. Sedang untuk permukaan yang halus digunakan intan yang tumpul dan gerakannya lambat.

Posisi diamond dresser pada proses pendresingan

Posisi steel whell dresser pada proses pendresingan
Penyimpanan ( storing )
Batu gerinda membutuhkan penanganan yang hati-hati dan penyimpanan yang khusus. Untuk pemyimpanan setiap kiriman harus dicek secara visual , bila ragu jangan gunakan roda gerinda tersebut. Roda gerinda harus ditempatkan pada rak yang menjamin dari kerusakan dan memungkinkan untuk dipindah tanpa menganggu roda gerinda yang berdekatan.
Adapun syarat area untuk penyimpanan roda gerinda sbb:
 Kering.
 Bebas dari embun.
 Bebas dari perubahan temperatur yang besar.
 Bebas dari getaran
Beberapa hal yang pelu diperhatikan pada saat menyimpan roda gerinda:
 Roda gerinda yang rata dan ringan (tipis) ditempatka pada permukaan yang datar tanpa antara.
 Roda gerinda rata dan besar diposisikan berdiri tetapi harus ada penahan agar tidak mengelinding.
 Roda gerinda mangkuk ukuran kecil diletakkan terpisah dengan yang ukuran besar.
 Roda gerinda yang berukuran kecil ditempatkan pada rak yang ukurannya sesuai.
Catatan :
- roda gerinda dengan perekat vitrified dapat disimpan dalam waktu yang relatif lama.
- Roda gerinda dengan perekat resinoid akan mulai retak setelah disimpan 2 sampai 3 tahun.
Catatan : gambar penyimpanan di Buku Paket

Bab III Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB III
MESIN GERINDA PRESISI

Pengertian
Mesin Gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan permukaan yang halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi.
Alasan mesin gerinda dapat mengerjakan benda kerja dengan ketelitian yang tinggi dikarenakan depth of cut (DOC) dalam penggerindaan dapat diatur sekecil mungkin, yaitu sebesar 2-5 mikron.
Penyebab mesin gerinda dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus karena Roda gerinda yang digunakan dalam penggerindaan mempunyai sisi potong yang sangat banyak dan pemotongannya sedikit demi sedikit (proses finishing) sehingga lebih tepatnya disebut pengikisan. Sisi potong pada Roda gerinda terbentuk oleh butiran-butiran bahan asah dalam Roda gerinda tersebut. Seperti pisau frais apabila semakin banyak sisi potongnya maka hasil permukaannya semakin halus.














Gambar Roda Gerinda
Keuntungan dan Kerugian
Keuntungan mesin gerinda :
1. dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.
2. dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus (N6).
3. dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.
Kerugian mesin gerinda :
1. Depth of cut harus kecil.
2. waktu proses pengerjaan cukup lama.
3. biaya pengerjaan cukup mahal.

Jenis-jenis Mesin Gerinda Presisi
Beberapa yang tergolong pada mesin gerinda presisi.
1. Mesin gerinda permukaan (Surface Grinding)
Digunakan untuk menggerinda permukaan rata, untuk mendapatkan hasil permukaan yang datar/rata.
Contoh hasilnya : Parallel block, V-Block, Caliper, Bed Mesin, dll
2. Mesin gerinda silindris (Silindrical Grinding)
Digunakan untuk menggerinda berbentuk silindris.
Contoh hasilnya : Shaft, Poros/AS, Spindle mesin, Test Bar, bearing, sleeve dll
3. Mesin gerinda alat potong (Tool Grinding)
Digunakan untuk menggerinda alat potong.
Contoh hasilnya : Pahat, Twist Drill, Cutter, dll

Bab II Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB 2
ALAT POTONG

I. PAHAT PAHAT BUBUT

A. Pengenalan Alat Potong
Pada dasarnva alat potong mempunyai tiga sudut utama yaitu sudut behas (clearence angle). sudut potong (cutting angle). dan sudut garuk (rake angle).
Keterangan
= Clearance angle
= Cutting Angle
= Rake angle

α adalah sudut bebas atau clearence angle. yaitu sudut antara punggung sisi potong dengan benda kerja yang berfungsi untuk mencegah terjadinya gesekan antara tool dengan benda kerja.
β adalah sudut potong / baji atau disebut juga cutting angle. Besarnya sudut mi mempengaruhi ketegaran alat potong. Bila benda kerja keras ( getas ) gunakan besar. bila henda kerja lunak ( ulet ) gunaka kecil.
δ Adalah sudut garuk atau rake angle. Sudut ini mempengaruhi penusukan alat potong terhadap benda kerja. Bila benda kerja keras gunakan kecil ( atau bahkan negatif ) bila benda kerja lunak gunakan besar.





B. Material Alat Potong
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi hegitu pesat terutama dalam industri permesinan. sehingga sudah banyak diciptakan variasi jenis dan sifat material. baik untuk alat potong atau benda kerja. Pada awalnya manusia hanya mampu membuat pahat dari baja karbon. Kemudian ditemukan unsur atau paduan yang lebih keras sampai ditemukannva material alat potong yang paling keras yaitu diamond. Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya keras saja. tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong yang ideal.
a. Baja perkakas bukan paduan ( Non alloy tool steel )
Baja dengan kadar C I — 1.5% Cs 12m/min .Tahan panas 250° C , Untuk material lunak. mudah aus.harga murah.
b. Baja perkakas paduan rendah ( Low alloy tool steel)
Baja dengan campuran Cr. . Mn. C V. Tahan panas sarnpai 4O0°C.
Cs c. Baja perkakas paduan tinggi ( High alloy tool steel )
Paduan tingizi demzan Chrom dan Tungsten, dapat juga Cr dan Mn . Cs 20 m/min tahan panas sarnpai 600°C. Bisa untuk beban normal , berat dan sangat berat. karena alat dapat dibuat sesuai dengan kebutuhan Tahan beban kejut, sensitif terhadap overhead
d. Cemented carbide / Hard Metal
Terbuat dari Karbida W, Ti, Ta, Mo 70 — 90 %~ elemen keras) , Co / Ni sebagai elemen perekat.
Cs 150 m/min . kekerasan tinggi . tahan panas sampai 900°C , tahan aus
Tidak tahan beban kejut. sifat ulet rendah . harga mahal sehingga dibuat dalam bentuk sisipan ( insert ).
e. Keramik potong
Terbuat dan Alurnunium Oksida ( Al O3 ) yang sangat padat dan keras. Cs 600 rn/min . tahan panas sampai 1300°C, sangat keras, tahan ans tinggi, sangat rapuh, tidak tahan beban kejut.
f. Diamond
Material potong paling keras, dipakai untuk pengerjaan finishing dan presisi. Tahan panas sampai 900°C . Cs 1000 m/min . harga sangat mahal ( dalam bentuk diamond compact ) . hanya bisa untuk proses finishing.
C. Sifat Material Alat Potong
Secara garis besar 4 sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang baik. Belum ada material alat potong yang secara ideal memenuhi keempat sifat yang ada. masing—masing mempunvai kelebihan dun kekurangan yang nantinya dapat disesuaikan dengan aplikasinya. Adapun sifat-sifat yang dibutuhkan antara lain sebagai berikut :
a) Keras : supaya ujung sisi potong dapat menusuk benda
kerja
b) Ulet : supaya alat potong tahan terhadap beban kejut.
c) Tahan Panas : supaya alat potong dapat mempertahankan
kekerasannya saat bergesekan dengan benda kerja,
terutama pada suhu tinggi.
d) Tahan Aus : supaya umur pakai alat potong lebih lama / tidak
mudah tumpul.
a) Keras
Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh mata potong adalah keras. Agar bisa menusuk atau menyayat benda kcrja material alat potong haruslah lebih keras dan material benda kerja. Tingkat kekerasan material benda kerja maupun alat potong yang ada sekarang ini sudah cukup bervariasi. sehingga kita tinggal memilih material alat potong yang kita butuhkan disesuaikan dengan material benda kerja yang akan dikerjakan. Tidak jarang juga suatu alat potong harus mengerjakan benda kerja yang sudah mengalami proses heattreatment yang kekerasannya terkadang menyarnai atau bahkan melebihi kekerasan dari material alat potong yang ada. Sifat keras erat kaitannya dengan unsur-unsur penyusun dan material alat potong tersebut. Misalnya dengan menambahkan unsur paduan yang mampu meningkatkan kekerasan. Selain itu tingkat kekerasan material akan bertolak belakang dengan tingkat kelenturan atau keuletannya. yang juga merupakan sifat yang juga dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang baik.
b) Ulet
Sifat ulet sangat diperlukan pada pahat terutama untuk menetralisir adanya beban kejut ataupun getaran yang mungkin muncul sewaktu pemakanan terjadi. Sifat ulet mi menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang hersifat elastis. Meskipun dapat melentur pahat diharapkan tetap tegar dan kokoh. Defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari beban kejut. Sifat ulet dan keras memang saling bertolak helakang semakin keras material itu maka akan semakin getas dan sebaliknya.
Sehingga jarang di temukan material yang mempunyai tingkat kekerasan dan keuletan yang baik. Untuk menanggulangi hal tersebut maka pahat dibuat dari dua material yang berbeda. Pertama adalah material keras ( material alat potong ) kemudian yang kedua adalah material penyangga yang biasanya terbuat dan baja permesinan seperti St. 60. Metode pengikatnya bisa berupa brazing, dibaut. Dijepit, atau diselipkan.
c) Tahan Aus
Setiap pahat menyayat benda kerja akan menimbulkan panas. Besarnya panas yang ditimbulkan secara dominan tergantung dari cutting speed , feeding, depth of cut material benda kerja yang digunakan. Panas yang muncul merambat pada benda kerja maupun pada pahat. Pada benda kerja bisa rnengakibatkan perubahan tingkat kekerasanya menjadi lebih keras ( seperti proses hardening ). Pada pahat akan terjadi prosestempering. yaitu penurunan tingkat kekerasan. Kepekaan terhadap suhu sangat tergantung pada jenis dan material alat potongnya. Material alat potong dikatakan baik apabila mampu mempertahankan kekerasannya pada suhu tinggi. jadi meskipun ada panas yang muncul akibat penyayatan tidak mempengaruhi kerja dan pahat. Panas yang muncul dapat dikurangi dengan pemberian pendingin saat proses. Pendingin diarahkan tepat pada titik sayat. jadi mampu menetralisir panas pada benda kerja maupun pahat. Kesalahan pendinginan dapat menyebabkan pahat menjadi retak atau pecah.
d) Tahan Aus
Penampang ujung pahat yang kecil dan runcing mudah sekali untuk mengalami keausan. Sifat ini juga erat kaitanya dengan sifat yang lain kekerasan, keuletan, dan tahan panas , tetapi merupakan hal yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara normal menunjukkan tingkat ketahanan terhadap aus. Keausan yang timbul dapat di sebabkan oleh gesekan maupun getaran yang muncul pada saat penyayatan. Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan unsur paduan ataupun perbaikan pada geometri sudut pada pahat.

D. Pemilihan Material Alat Potong
a) Material Benda Kerja
Alat potong harus lebih keras dari benda kerja yang digunakan.
b) Cutting Speed
Makin tinggi Cs yang dipilih alat potong harus mempunyai sifat tahan panas yang baik.
c) Kualitas Permukaan ( surface quality )
Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut, alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang baik.
d) Frekuensi Penggunaan
Semakin sering digunakan, alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang baik.
e) Harga
Pertimbangan ekonomis, harga semakinmurah tapi kualitas semaksimal mungkin.
E. Proses Pengasahan Pahat Bubut
a. Geometri Pahat Bubut
Geometri pada pahat mengacu pada geometri alat potong. Namun sudut-sudut tersebut tidak hanya satu saja tetapi lebih. Misalnya ada sudut bebas pertama, ada sudut bebas kedua. dst. Juga ada sudut plan angle yaitu sudut yang terbentuk dari bidang potong dengan sumbu benda kerja.
Pada sudut bebas, ada sudut bebas 5° dan 8°. Maksudnya adalah agar sudut potong Iebih besar,sehingga pahat lebih kuat. Pengasahan sudut 5° dengan batu gerinda diamond. agar lebih halus karena permukaan yang kasar lebih mudah aus.
b. Perkembangan Bentuk Pahat Bubut
a) Seluruh badan pahat terbuat dari material alat potong. Contoh : TS, LATS, HSS.
b) Setengah bagian depan terbuat dari material alat potong, sedangkan bagian belakangnya terbuat dari material lunak kemudian dilas.
c) Hanya bagian ujung yang terbuat dari material alat potong, kemudian dibrassing.
d) Ujung sisi potong terbuat dari material alat potong yang dijepit, dibaut diselipkan pada holder ( pahat insert tip ). Alat potong ini terbuat dari carbide, lapisan titanium, ceramic, diamond.

c. Kriteria pahat bubut
No Nama Kegunaan
1 ISO 1 Untuk pembubutan memanjang. Plan angle 75°
2 1SO 2 Untuk pembubutan memanjang dan melintang. plan angle 45°
3 1SO 3 Untuk pembubutan memanjang dan melintang ( menjauh dan center. plan angle 0°)
4 1SO 4 Untuk pembubutan memanjang ( doc sangat kecil / finishing, plan angle 100° )
5 1SO 5 Untuk pembubutan melintang menuju center, plan angle 0°.
6 1SO 6 Untuk pembubutan memanjang. plan angle 90°.
7 1SO 7 Untuk pembubutan melintang menuju center. Plan angle 0°.
8 1SO 8 Untuk pembesaran lubang tembus. Plan angle 75°.
9 1SO 9 Untuk pembesaran luhang tidak tembus. Plan angIe 90°.
10 Pahat undercut Untuk membuat alur. mernotong.
11 Pahat Ulir : Untuk pembuatan ulir. Untuk pembuatan ulir.
12 Pahat Roughing : ~ nwk pembubutan metiiafljaflg roughing Untuk pembubutan roughing
13 Pahat Facing : U ntuk penihubutan memanjang Untuk pembubutan memanjang











d. Pengasahan pahat bubut
Khusus ISO 6 dan ISO 2
1. Pengasahan bidang bebas (clarence angle)
Pengasahan bidang bebas bisa dikerjakan di mesin Greif dan juga bisa di mesin Great DI. Pengasahan di mesin Greif dilakukan dengan manual dalam arti bahwa proses pengasahan hanya mengandalkan feeling saja. Pada mesin Greif sudut bebas yang diminta bisa dihasilkan dengan posisi settingan kemiringan meja mesin. Umuk sudut bebas pentama dengan sudut kemiringan 8° dan sudut bebas kedua dengan settingan sudut 5°. Untuk pengerjaan sudut 8° menggunakan batu gerinda cylicon carbide sedangkan untuk pengerjaan sudut 5° menggunakan batu gerinda diamond. Disini ada perbedaan jenis batu gerinda yang digunakan karena tuntutan tingkat kehalusan yang diminta juga tidak sama. Untuk pahat buhut kehalusan yang paling berpengaruh dalam proses pembubutan adalah pada sudut 5° karena bagian ini yang nantinya akan berfungsi menjadi sisi potong pada proses pembubutan. Sementara untuk sudut 8° hanya berfungsi sebagai pembebas saja. jadi tuntutan surface quality juga tidak harus baik.
Pengasahan di Great D 1 dengan menggunakan batu gerinda Diamond. Pada pengasahan ini sudah menggunakan beberapa aIat bantu pada mesin Great D 1 semuanva bisa diatur sesuai tututan yang ada. Pada pengasahan di Great Dl hasilnva bisa jauh lebih bagus karena settingan pada mesin sudah pasti dan feeding pemakanan jauh kontinue dan stabil dibandingkan dengan Greif.

2. Pengasahan bidang garuk ( rake angle)
Pengasahan bidang garuk hanya bisa dilakukan di mesin Great D 1. Istilah lain dari pengasahan ini dinamakan Lapping.
e. Kriteria Pengasahan Pahat Bubut
Adapun tuntutan dari pengasahan pahat bubut adalah sbb:
a. Hasil pengasahan sebidang.
b. Kerataan bagus ( minimal 75% searah feeding)
c. Surface quality ( kehalusan ) bagus.
d. Geometri ( sudut ) sesuai dengan spesifikasi.
e. Ukuran sesuai dengan spesifikasi.

f. Kerusakan pada Pahat Bubut
Pahat dikatakan rusak atau tidak dapat difungsikan sebagai mana mestinya. apabila telah terjadi perubahan pada geometri sisi potong utamanya ( alfa: beta: gamma ) atau perubahan bentuk yang akan mengganggu proses pengerjaan. Ketika pahat tersebut sudah mengalami perubahan geometri sudut potong. maka proses pengerjaan menjadi tidak maksimal. seperti : surface quality jelek. tenaga yang dibutuhkan lebih besar. panas yang berlebihan akibat gesekan antara pahat dan benda kerja. proses lebih lama, dan bisa mengakibatkan kerusakan yang lebih fatal terhadap benda kerja. mesin dan operator.




Jenis – jenis kerusakan pada pahat bubut
a. Radius Pada Ujung
Pembentukan radius pada ujung pahat merupakan kerusakan yang wajar terjadi disebabkan oleh frekuensi pemakaian yang sudh melebihi ambang tool life phat tersebut. Tool life pahat tidak selalu sama tergantung pda proses pekerjaan yang menyankut penggunaan feed, cutting speed dan material benda kerja. Oleh karena itu dibutuhkan pengasahan pahat yang kotinyu agar proses poduksi berjalan lancar.
b. Keausan Pada Bidang Bebas
Keausan pada sisi bebas ini disebabkan oleh pemakaian feed yang terlalu besar atau sudut bebasnya terlalu kecil. Sehingga terjadi pergesekan antara pahat dan benda kerja. Hal ini dapat dihindari deengan memperbesar sudut bebas atau memperkecil feed. Andaikan dalam kondisi ini pahat masih terus dipakai maka yang akan terjaadi adalah penggesekan penyayatan dan berakibat seperti diatas.

c. Keausan pada Bidang Garuk
Keausan pada bidang garuk ini disebabkan karna panas yang berlebihan ( overheat ). Panas yang timbul dari hasil penyayatan dibawa oleh chip dan disalurkan ke pahat melaui bidang garuk tersebut.
d. Buit up cutting edge
Buit up cutting edge adalah lelehan material benda kerja yang menempel pada ujung pahat. Lelehan ini menjadi dingin dan mengeras sehingga berfungsi menjadi mata potong yang baru.

e. Keretakan pada Tip Carbide
Keretakan pada tip carbide ini disebabkan karena panas berlebihan ( overheat ) dengan pendinginan yang tidak kontinyu atau mendadak.

f. Tip Carbide Pecah
Hal ini disebabkan karena kedalaman pemakanan ( DOC ) yang terlalu besar, feed, atau cutting speed yang berlebih.

g. Tip Carbide Pecah
Lepasnya tip carbide lebih disebabkan karena sistem pengikat antara tip dan holdernya kurang baik ( hasil brasing )

II. TWIST DRILL
A. Pengertian
Twist drill adalah suatu alat potong yang bekerja dengan cara berputar pada sumbunya, yang menghasilkan lubang silindris dan ukuran lubang yang dihasilkan sama dengan ukuran alat tersebut.
DRILLING BORING
- menggunakan twist drill - menggunakan boring tool (ISO 8/9)
- hasil lubang = ukuran tool - hasil lubang > ukuran tool
- ukuran tetap/ Fix - ukuran bisa bervariasi
- benda kerja bisa pejal / sudah berlubang - harus ada lubang awalan

B. Bagian-bagian Twist Drill







Gambar twist drill



C. Fungsi
1. Body
Bagian twist drill yang mempunyai sisi potong primer maupun sekunder yang ditandai dengan adanya alur spiral (flute).
2. Neck
Bagian twist drill yang membatasi antara shank dan body.
3. Shank
Bagian twist drill yang dipegang oleh drill chuck / sleeve.
- Drill chuck berfungsi pemegang Shank berbentuk silindris.
- Sleeve berfungsi pemegang Shank berbentuk konus.
4. Heel
Salah satu tepi dari alur spiral (flute) yang tidak berfungsi sebagai mata potong.
5. Land
Bagian twist drill yang memiliki mata potong dan posisinya mengikuti alur spiral dengan sudut bebas 0°, Sebagai mata potong skunder yang berfungsi untuk mempertahankan ukuran nominal diameter lubang yang dihasilkan.
6. Flute
Alur spiral pada body yang berfungsi :
- membentuk sudut gama pada mata potong primer dan skunder
- jalan keluar untuk chip pada saat proses pengeboran.
7. Lip
Sisi potong pada mata potong primer yang dibentuk oleh perpotongan antara face dan flank.
8. Face
Permukaan flute yang mendekati lip, dimana chip yang diarahkan saat proses pemotongan.
9. Flank
Bidang bebas pada mata potong primer. Bidang inilah yang setiap kali digerinda saat pengasahan twist drill.
10. Point
Mata potong primer pada twist drill, yang terdiri dari : Lip, Flank, Face dan Chisel.
11. Chisel Edge
Garis yang dibentuk oleh pertemuan Flank dari dua buah mata potong. Untuk menyempurnakan proses pengerjaan biasa geometrinya dibuat 55° atau dimodifikasi bentuk tertentu.
12. Web
Bagian inti dari twist drill yang tidak terkena alur spiral/flute. Ukurannya membatasi chisel edge.

D. Standarisasi Twist Drill
Standarisasi Type Ukuran Ø Tol. Peningkatan Tangkai Ukuran Spesial

DIN 1889 ESU Ø 0.05 – Ø 1.45 h8 0.01 Silindris
DIN 338 N Ø 1 – Ø 4.0 h8 0.05 Silindris
Ø 4.1 – Ø 13 h8 0.1 Silindris Ø 6.25
DIN 338 N Ø 0.2 – Ø 4.0 h8 0.05 Silindris
Ø 4.1 – Ø 13 h8 0.1 Silindris
DIN 345 N Ø 14.0 – Ø 25.0 h8 0.25 MT 2 – MT 3
Ø 25.5 – Ø 50.5 h8 0.5 MT 3 – MT 4
Ø 51.0 – Ø 70.0 h8 1 MT 5 Ø 75.0

E. Type Twist Drill
Alur spiral pada twist drill mempunyai fungsi utama sebagai pembentuk sudut garuk (γ) pada mata potong primer maupun sekunder. Secara prinsip masih sama dengan pahat bubut, semakin keras material maka sudut garuknya semakin kecil, begitu juga sebaliknya.
Pemilihan type ini didasarkan pada material benda kerja dan masih disesuaikan dengan pengasahan sudut puncak twist drill.
Tiga type twist drill menurut sudut spiral, yaitu :
1. Type N  γ = 16º - 30º
Type twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material normal, dilihat dari segi kekerasan dan keuletannya.





Gambar twist drill tipe N

2. Type H
Twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material yang keras dan getas.




Gambar Twist Drill Tipe H
3. Type W
Twist drill ini digunakan untuk pengerjaan pada material yang lunak.





Gambar Twist Drill Tipe W

F. Pengasahan Twist Drill
Kriteria pengasahan
Pada twist drill yang diasah hanya bidang sudut bebas (Flank) pada kedua mata potong primernya. Adapun syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam pengasahan, antara lain :
a. Sudut puncak (φ)
• Sudut puncak adalah sudut yang dibentuk oleh kedua sisi potong pada mata potong primer.
• Besar sudut pncak dipengaruhi oleh jenis material yang akan dikerjakan
• Ada 3 type dalam pemilihan besanya sudut puncak menurut Standarisasi DIN 1414, yaitu :
No Type Digunakan untuk Jenis Material
1. Type N
γ = 16º-30º • Baja dan baja tuang dengan kekuatan tarik sampai 700 N/mm², φ = 118º.
• Paduan Cuzn, nickel, stainless steel, φ = 140º.
2. Type H
γ = 10º-13º • Paduan Cuzn, 40, φ = 118º.
• Baja kekuatan tingggi > St 70, φ = 140º.
• Plastik cetakan, batu, φ = 80º.
3. Type W
γ = 35º-40º • Alumunium, copper φ = 140º.
• Zinc alloys, φ = 118º.








Gambar Sudut Puncak
b. Sisi potong sama panjang
Bagian yang harus sama panjang adalah LIP kedua-duanya.
Akibat dari sisi potong yang tidak sama panjang, antara lain :
• Munculnya gaya radial pada saat pengeboran.
• Perubahan center lubang uang dihasilkan.
• Pembesaran ukran lubang yang dihasilkan.
• Patahnya twist drill akibat terjadinya kelenturan pada saat proses drilling.







Gambar sisi potong twist drill
c. Sudut bebas
• Bidang bebas pada twist drill berupa bidang lengkung, diukur dengan cara mencari titik singgung pertama pada punggung dari ujung mata potongnya.
• Besarnya bidang bebas (α) = 10° - 12°
• Semakin besar bidang bebas (α) maka semakin tajam berakibat laju pemakanan semakin cepat atau sebaliknya.
• Ketegaran twist drill mempengaruhi besarnya bidang bebas (α)






Gambar sudut bebas twist drill
d. Chisel Edge Angle
Chisel Edge yang diminta pada twist drill bermacam-macam untuk tipe N, sudut chisel edgenya 55 °





Gambar chisel edge angle twist drill
e. Kesebidangan
Kesebidangan pada permukaan twist drill tergantung pada operator. Maka dari itu diperlukan latihan-latihan.




Gambar kesebidangan
G. Cara pengasahan
1. Cara manual
Pada cara manual hanya dibutuhkan mesin gerinda jenis bangku misalnya vitax. Kriteria pengasahan dicapai dengan kemampuan operator tanpa alat bantu, sehingga memeng dituntut ketra,pilan pengerjaan manual yang baik. Pengerjaan ini memakai batu gerinda tipe 1 atau from A dengan memanfaatkan diameter lengkungnya.
Adapun cara setting pengasahan twist drill adalah sebagai berikut :
a) Setting posisis lip ( sisis potong twist drill ) pada posisi horizontal ( 0°) sejajar dengan center batu gerinda.
b) TD dimiringkan kekiri sebesar ½ dari sudut puncak.
c) TD dimiringkan kebawah sebesar clearence angle
Catatan :
a) Posisi terendah dari TD adalah tepat pada center batu gerinda , tidak boleh dibawah center batu gerinda.
b) Panjang langkah harus diatur disesuaikan dengan besar kecil diameter TD.







2. Dengan mesin khusus pengasah twist drill
Dengan mesin khusus pengasah twist drill dibantu dengan skala pembentuk sudut puncak dan sudut bebasnva yang jelas bahwa kesebidangannya mudah dicapai dengan niesin mi. Pengasahan jenis ini dengan memanfaatkan kelengkungan dan diameter dalam batu geninda (type V -form E ). yang berakibat adanya keterbatasnya ukuran twist drill yang dapat dikerjakan. Perlu diingat bahwa posisi pengasahan untuk tiap diameter akan berbeda beda. Karena memakai referensi sisis keliling twist drill bukan center twisr drill. Kecenderungan untuk hangus lebih tinggi karena bidang geseknya agak lebar sebagai contohnya mesin Demander.









Gambar Mesin Demander




3. Dengan perlengkapan khusus
Jenis mesin yang digunakan sania dengan cara manual. hanya saja ada perlengkapan tambahan untuk rnemudahkan pengerjaan. Dengan perlengkapan tersebut gerakan bisa lebih kontinyu, sudut puncak dan sudut bebasnya bisa diatur. Kelemahannva adalah twist drill selalu menempel pada batu gerinda. sehingga kemungkinan untuk hangus hebih besar. Alat ini masih terkesan kurang praktis dan efisien sehingga jarang digunakan untuk proses pengasahan twist drill.
H. Pengukuran hasil pengasahan
a) Pengukuran sudut puncak dan panjang sisi potong
Sudut puncak dan panjang sisi potong dapat dichek menggunakan gauge khusus sesuai dengan sudut puncak yang diinginkan dan skala vernier pada sisi tepinva. Cara inii hanya mengandalkan pengamatan secara visual. sehingga sangat tergantung pada ketelitian atau kecermatan dan operatornva. Untuk pengerjaan dengan tuntutan kepresisian tinggi dapat dicheck ketinggian ujung masing-masing sisi potong menggunakan outside dial.






Gambar Pengukuran

b) Pengukuran sudut bebas
Sudut bebas pada mata bor merupakan bidang lengkung. maka dalam mengukur kita harus mencari garis yang ditarik dan ujung mata potong dan menyinggung bidang bebasnya. Gauge yang akan dipakai disesuaikan dengan kemiringan alur spiral / sudut garuknya ( sesuai dengan type twist drill ) dan sudut bebas ( a ) yang akan kita buat 10° — 12 °.
Sebetulnya yang kita ukur saat ini adalah besarnya sudut baji. Keakuratannya tidak begitu dibutuhkan maka sering juga hanya dicheck secara visual.
c) Pengukuran chisel edge angle
Kita mengukur besarnya keminingan chiesel edge terhadap salah satu mata potong. Besarnya sudut yang di minta adalah 55°. Ada juga gauge yang dibuat untuk mengechek besarnya, sudut ini. Karena ketepatan sudutnya secara presisi tidaklah penting maka pengujian ini juga hanya dilakukan secara visual.

I. Kesalahan dalam pngasahan twist drill dan akibatnya
a) Kedua sisi potong tidak sama panjang.
Pada pengasahan ini sudut puncak pada kedua sisis sama panjang tetapi panjangnya tidak sama. Meskipun kedua mata potong menyayat, tetapi luas bidang sayatnya tidak sama.
Akibatnya :
 Tegangan atau gaya pemakanan pada masing-masing sisi potong tidak sama.
 Ada pergeseran sumbu antara twist drill dan lubang.
 Lubang yang dihasilkan akan over size.






b) Sisi potong tidak sama sudutnya
Pada pengasahan ini sisis potongnya sama panjang tetapi sudutnya berbeda. Maka hanya ada satu sisi potong yang menyayat.
Akibatnya :
 Tengangan atau gaya pemakanan ditumpu hanya oleh satu sisi potong.
 Sisi sayatnya menjadi tidak sama panjang.
 Arah pengeboran dapat membelok.
 Lubang yang dihasilkan akan oversize.








c) Panjang dan sudut sisi potong tidak sama
Kesalahan ini merupakan penggabungan antara nomor I dan 2, dimana
panjang sisinya tidak sama dan sudut puncaknya juga berbeda.
Akibat:
 Tegangan / gaya pemakanan ditumpu oleh satu sisi potong saja.
 Ada pergeseran sumbu antara twist drill dan lubang.
 Arah pengeboran dapat membelok.
 Lubang yang dihasilkan akan oversize.
Semua kesalahan dalam pengasahan yang berkaitan dengan panjang sisi potong dan sudut puncaknya dapat mengakibatkan kerusakan pada benda kerja dan kepatahan pada twist drill.






d) Clearence yang tidak sesuai.
Sudut bebas yang dibentuk secara manual dengan sisi keliling batu gerinda mungkin terlalu besar atau terlalu kecil bahkan minus, hal mi dipengaruhi oleh gerakan pengasahan. Semakin panjang / tinggi gerakan naik kita akan memungkinkan pembentukan sudut bebas yang besar, apa bila gerakan kebawah melebihi titik awalnya maka akan rnenghasilkan clearence yang minus. Clearence yang terlalu kecil akan menyebabkan twist drill tidak mampu menyayat. dan jika terlalu besar akan rnelemahkan sudut badji ( ) sehingga mudah patah.
e) Chisel edge membesar
Kecenderungan kesalahan dalam mengasah chisel edge angle akan
membesar bahkan akan tegak hurus 90° terhadap sisi potong utamanya.
Sebetulnya pembentukan sudut ini berkaitan erat dengan pembentukan sudut bebas. kalau sudut bebasnya benar maka chisel edge akan tampak lurus dan chisel edge angel ± 55°. Andaikan ada kesalahan pada chisel edge pasti disebabkan oleh pembentukan bidang bebas yang salah berarti yang harus dibetulkan adalah sudut bebasnya. Chisel edge membesar disebabkan karena Clearence angle yang dihasilkan terlalu kecil dan juga karena pada saat pengasahan posisi lip ( sisi potong ) tidak pada posisi 0°.
Semakin besar chiesel edge yang dibentuk maka gaya pemakanan yang dibutuhkan akan semakin besar karena sisi potong utama dan chisel edge bekerja pada garis yang saling tegak lurus.









Macam – macam twist drill
a. Center Drill
Center drill merupakan alat pelubang awal, fungsinya secara khusus adalah membuat lubang center untuk pengerjaan chuck center, between center atau yang lainnya. Ciri khasnya adalah ada 2 step diameter antara diameter kecil dan diameter besar dihubungkan dengan konus 60°. Lubang konus tersebut yang akan dipakai sebagai tumpuan live center.ataupun dead center. Kedalaman pengeboran hanya sampai pada akhir konusnya karena pada diameter besarnya tidak terdapat body clearence sehingga ada kemungkinan dijepit oleh benda kerja.
Ada beberapa jenis lain selainn tambahan radius yaitu tambahan cnter pada ujung d2 atau ada drill untuk diameter minor ulir didepan d1. ukuran untuk d1 dan d2 sudah distandarisasikan dalam bentuk d1xd2. contoh : 1,5 x 5 ; 2.5 x 8 ; dst. Untuk material pembentukan mayoritas dari HSS, ada yang dilapisi titanium dan juga yang terbuat dari hard metal.





Gambar Center Drill
b. Non Center Drill ( NC Drill )
Alat ini difungsikan untuk membuat takikan awal untuk pengarahan pengeboran selanjutnya. NC terbuat dari material yang lebih kaku dibandingkan dengan twist drill, agar takikan awal yang dibuat sesuai dengan posisi yang dihiarapkan ( tidak bergeser ). Bentuknya mirip dengan twist drill hanva saja tidak ada body clearence pada sisi potong sekundernya karena bagian yang difungsikan hanya bagian depan / matel kerucutnya. jadi tidak sampai membentuk diameter. Andaikan dipaksakan NC drill akan terjepit pada lubang dan bisa mengakibatkan kepatahan pada alat itu.
Dalam pengasahannva NC dibuat lancip dengan sudut puncak 90° agar penyayatan awalnya lebih mudah tanpa mengalami pergeseran center. Secara fungsi alat intl dapat digantikan deIigan jig yang terdapat selongsong yang sesuai dengan ukuran twist drill yang dipakai. Untuk ukuran D tersedia dan diameter 4, 6. 8. 10. 12. 16. 20, 25. Untuk material pemhentuknya mayoritas dan HSS. ada yang dilapisi titanium. dan juga yang terbuat dan hard metal / carbide.



Gambar NC Drill
c. Straigt Flued Drill
Drill jenis ini dipakai untuk pengerjaan material brass atau bronze. Ciri utamanya adalah spiralnya berupa alur lurus yang geometri menyebabkan sudut garuknya ( y ) 0°. sehingga alat ini juga cocok untuk pengerjaan plat-plat tipis karena material beda kerja tidak akan tertarik keatas ataupun bengkok. Gaya pengeboran yang diperlukan cukup besar karena sudut gamanya relatif kecil. selain itu juga chip yang dihasilkan tidak dapat keluar dengan sendirinya.


d. Flat Drill
Drill ini agak mirip dengan straight fluted drill yaitu sudut garuknya 0°. Secara fisik hanya material pipih yang dibuat mata potong pada ujungnya dan sebidang bebas pada sisi sampingnya. Jenis ini termasuk pada die drill yang digunakan pada pengerjaan baja yang keras. Beberpa flat drill terbuat dari carbide hard metal.
e. Aircraf Drill
Aircraf drill didesainh untuk pengerjaan material yang lunak dengan kekuatan tarik yang tinggi seperti material pembuat pesawat dan peluru. Drill jenis mi dibuat tegar untuk pengerjaan yang berat. Alur flutenya pendek tetapi mempunyai tangkai silindris yang panjang.



Gambar Aircraf Drill
f. Shell Drill
Shell drill merupakan jenis drill yang mempunyai lebih dari dua mata potong dan mempunyai inti ditengahnya, sehingga bersifat kaku dan kuat.sehingga mampu rnenghasilkan lubang yang lurus. Shell drill hanya digunakan untuk memperbesar lubang dan tidak marnpu untuk membuat lubang dari material pejal karena pada bagian intinya tidak terdapat mata potong. Biasanya terdiri dari tiga atau empat sisi potong, secara bentuk mirip dengan reamer.

Gambar Shell Drill
g. Deep Drill
Deep drill merupakan ienis drill dengan mata potong tunggal. tetapi pada mata potong tunggal tersebutmempunyai dua sisi potong yang bersudut 120°. Panjang dan sudut masing¬-masing harus tepat sama agar lubang yang dihasilkan bisa sentris. Terdapat tiga buah land yang akan menjaga drill tersebut tepat pada centernya. Dapat digunakan untuk pengeboran dari material pejal atau berlubang. Ukuran deep drill yang tesedia hanya diatas diameter 80 mm. Karena ukuran dibawah diameter 80 mm terlalu lentur dan tidak mampu mempertahankan kesentrisan dengan mata potong tunggal.
a. Hollow Drill
Hollow drill merupakan alat pelubang yang tidak mernpunyai sisipotong pada bagian intinya. Alat ini dirancang untuk menhasilkan lubang yang besar dalam waktu yang singkat. Material sisanya masih bisa digunakan untuk ukuran yang lebih kecil karena berupa material pejal bukan berupa tatal. sehingga lebih menghemat material benda kerja. Proses pengerjaan menggunakan hollow drill hanya bisa dilakukan untuk membuat lubang tembus. kalau tidak tembus maka akan ada sisa material pada intinya yang sulit untuk dibuang. Jumiah mata potong hollow drill herkisar antara 2 sampal 16. tergantung pda diarneternya. Gaya pernakanan yang dibutuhkan cukup hesar untuk menguranginya posisi tiap mata potong dibuat bet-step sehingga setiap mata potong hanya menyayat sebagian dan luasan yang akan dikerjakan.










Gambar Hollow Drill
b. Counter Bor
Jenis drill untuk membuat lubang berstep dengan dasar yang rata seperti untuk tempat inbus screw. Bentukannya mirip dengan cutter r nilling hanya pada ujung intinya terdapat pilot pin. Pilot pin tersebut memandu jalannya agar tidak bergeser dari sumbu awal.karena pemakanan dengan bidang rata cukup berat dan memungkinkan rnunculnya gaya radial. Pilot pin yang dibuat secara terpisah ( dapat diganti-ganti ) dan ada yang dibuat jadi satu dengan sisi potongnya. Sebelum diproses dengan counter bor maka perlu dibuatkan lubang awal yang sesuai dengan diameter pilot pin tersebut. Jumlah sisi potongnya ada yang berjumlah 3 dan 4.




Gambar Counter Bor
c. Solid Drill
Solid drill merupakan jenis drill yang menggunakan inserted carbide dan mempunyai permukaan yang rata. Drill ini tidak mempunyai sisi potong sekunder. Alur spiralnya pada body hanya merupakan jalan leluar bagi chip. Solid drill mampu mmbuat lubang dari amterial pejal tanpa awalan pada bidang rata maupun miring.





Gambar Solid Drill
d. Twist Drill Dengan Bentukan Khusus
Untuk memenuhi permintaan pengerjaan lubang pada benda kerja dan juga mempercepat proses pebgerjaan maka sering dibuatkan twist drill yang sesuai dengan countur yang diharapkan. Misalkan ada lubang berstep yang dihubungkan dengan konus atau seperti bentukan pada counter bor, maka twist drill dibentuk sesuai dengan gambar benda kerja yang dibuat.









Gambar Twist Drill Bentukan Khusus

Bab I Tehnik Gerinda Kelas 3

BAB I
PEMELIHARAAN MESIN
Dan
KESELAMATAN KERJA

A. Pemeliharaan mesin dan peralatannya
Pemeliharaan mesin dan peralatannya dilakukan supaya kondisi mesin dan peralatan yang digunakan bisa awet dan tahan lama. Hal — hal yang menyangkut pemeliharaan mesin dan peralatan yang harus dilakukan. adalah sebagai berikut:
a) Membersihkan mesin pada saat akan mulai bekerja dan pada saat selesai bekerja.
b) Check kondisi tombol — tombol pada mesin apakah berfungsi dengan baik.
c) Check fungsi dan penghisap debu atau pompa cooling apakah bekeja dengan baik (jika ada).
d) check kondisi lampu pada mesin apakah berfungsi dengan baik.
e) Pada saat digunakan table mesin harus dalam keadaan tertutup.
f) Pengencangan baut pengunci sekencangnya saja.
g) Olesi dengan oli pada bagian-bagian yang terbuka dan mudah berkarat.
h) Simpan alat-alat yang tidak digunakan dan olesi dengan oli.


B. Keselamatan kerja
a) Batu Gerinda
 Sesuaikan batu gerinda dengn material yang akan digerinda.
 Periksa batu gerinda dari kerusakan (visual / sound test )
 Pencekaman batu gerinda harus benar.
 Periksa kesetimbangan batu gerinda (batu gerinda harus balance)
 Periksa eksentrisitas batu gerinda ( truing dan dressing )
 Gunakan cutting speed yang direkomendasikan.
b) Mesin gerinda
 Kuasai operasi penggunaan mesin gerinda.
 Untuk pengerindaan kering, mesin gerinda harus dilengkapi dengan penghisap debu.
 Untuk pengerindaan basah mesin gerinda harus dilengkapi dengan pompa pendingin.
 Untuk mesin gerinda bangku ( pedestal grinder ) jarak antara batu gerinda dan meja harus disetel sedekat mungkin ( maksimal 2mm )
c) Operator
 Jangan menyentuh batu gerinda yang sedang berputar.
 Pakailah kacamata pelindung.
 Pakailah masker pelindung pernapasan.
 Rambut tidak boleh panjang.
 Kuku tidak boleh panjang.
 Bila perlu gunakan topi pelindung.

Triyanto



PROFIL